Контроль перелома осей до и после сварки труб

«Контроль качества производства сварочных работ и контроль качества сварных швов внешним осмотром»

Контроль перелома осей до и после сварки труб

1. Настоящая инструкция устанавливает порядок контроля качества производства сварочных работ и контроля качества сварных швов внешним осмотром ответственных сварных металлоконструкций группы опасных устройств ПТО и включает в себя:

  1. Контроль качества подготовки и сборки деталей под сварку.
  2. Контроль сварочного оборудования.
  3. Контроль исходных материалов.
  4. Контроль технологии сварки.
  5. Технический контроль.
  1. Общие требования
    1. К сварке и прихватке ответственных металлоконструкций (м/к) допускаются электросварщики, аттестованные в соответствии с действующими «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства», утверждёнными ГОСГОРТЕХНАДЗОРом России.
    2. Собранные под сварку м/к должны быть приняты представителем ОТК.
    3. Подготовка кромок в сварных соединениях м/к, собранных под сварку, должна соответствовать требованиям чертежей, технологическому процессу и соответствующим стандартам на сварные соединения.
    4. Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины, грязи, масла и влаги в соответствии с технологической инструкцией КРП‑001‑ТИ. По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны должны быть зачищены от шлака и брызг на ширину не менее 20 мм в обе стороны для контроля качества сварных швов, а выводные планки удалены термической резкой с последующей зачисткой торца до основного металла.
    5. Не допускается зажигать дугу на основном металле вне границ шва, а также выводить кратер на основной металл.
    6. Контроль качества подготовки и сборки деталей под сварку производится представителем отдела технического контроля (ОТК) в соответствии с требованиями чертежей и технологического процесса. При этом проверяются:

    — исправность сварочного оборудования и приспособлений;

    — правильность сборки под сварку, зачистку под сварку;

    — соответствие сварочных материалов и квалификации сварщиков требованиям технологического процесса;

    — качество прихваток и правильность их наложения.

  2. Контроль сварочного оборудования. Цель контроля — обеспечить поддержание сварочного оборудования в рабочем состоянии в соответствии с паспортными данными и требованиями РД-614-03. Контроль за техническим состоянием сварочного оборудования осуществляют соответствующие службы предприятия.
  3. Контроль исходных материалов.

Качество и соответствие основных и сварочных материалов устанавливают на основании сертификатных данных, требуемых для данного технологического процесса и чертежа.

Сварочные материалы перед запуском в производство должны пройти входной контроль в соответствии с «Технологической инструкцией на входной контроль» КРП-002-ТИ.

  1. Контроль технологии сварки.

Контроль технологии сварки включает в себя:

— ознакомление исполнителей с чертежами и технологией изготовления;

— проверку исправности сварочного оборудования и приспособлений, инструмента;

— проверку фасок (разделок), зазоров, зачистку под сварку, наличие и качество прихваток;

— соответствие сварочных материалов, соответствие технологии;

— контроль режимов сварки (тока, напряжения, скорости сварки, расхода и давления газов в установленных пределах);

— контроль правильности наложения сварных швов и их периодический обмер по геометрии и протяжённости прерывистых швов;

— зачистку шлака при многослойной сварке после наложения каждого слоя;

— зачистку шлака и сварочных брызг после сварки.

Контроль за обеспечением указанных требований осуществляется исполнителем и производственным мастером.

  1. Технический контроль
    1. Внешнему осмотру подвергаются 100% сварных швов. Способ контроля — визуальный, невооружённым глазом или в лупу с 4…7-кратным увеличением.

Примечание: Перед сдачей ОТК узел должен быть зачищен от сварочных брызг и шлака, поставлено клеймо сварщика.

  1. Методом внешнего осмотра и измерения выявляют:

— местные наплывы;

— несоответствие фактических размеров швов проектным;

— прожоги, трещины наружные, свищи;

— несплавление кромок;

— подрезы зоны сплавления, неплавный переход от наплавленного металла к основному;

— наружные газовые поры (цепочки пор);

— незаваренные кратеры.

  1. В сварных соединениях и швах не допускаются следующие дефекты (если нет других требований по техническим условиям):

— трещины любых размеров и направлений шва и околошовной зоны;

— местные наплывы общей длиной более 100мм на участке шва 1000мм;

— подрезы глубиной более 0,5 мм на металле толщиной до 20 мм, но не более 3% от толщины металла;

— наружные газовые поры диаметром более 1,0 мм при толщине металла до 20 мм и более 1,5 мм при толщине металла свыше 20 мм в количестве более 4 штук на длине шва 400 мм с расстоянием между дефектами менее 50 мм;

— незаваренные кратеры;

— прожоги, свищи;

— наружные газовые поры, расположенные в виде сплошной сетки;

— несплавление кромок;

— смещение кромок при стыковой сварке свыше допустимого.

  1. Требования к сварным швам и допустимые отклонения:

— Сварной шов должен иметь равномерную волнистую чешуйчатую поверхность, одинаковую по всей длине шва. Переход от шва к основному металлу должен быть плавным.

— Бугристость, чешуйчатость и величина западаний между валиками не должны превышать 15% от толщины или катета свариваемых дета-лей, но не более 2 мм. Величина западаний замеряется на базе 10 мм.

— При сварке прерывистыми швами допускается увеличение длины свариваемых участков не более чем на 25% и уменьшение не более чем на 10% от величины шага, если нет других требований в чертежах и технологии.

  1. Проверку соответствия размеров швов заданным размерам производить путём замера швов линейкой 300; 500 ГОСТ 427, штангенциркулем ШЦ-1-125 ГОСТ 166 либо использовать универсальный шаблон сварщика УШС-3 модели 00314.
  2. Переварку дефектных мест разрешается производить не более двух раз. Вопрос о возможности третьей переварки решает главный инженер с обязательным оформлением карты разрешения.
  3. При наличии в чертежах или технологии требований о дополнительных методах контроля сварных швов, после внешнего осмотра произвести их контроль по соответствующей нормативно-технической документации или по указанию ОТК.

Список нормативной технической документации

ПБ 10–382–00    Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов.

РД 24.090.97–98  Оборудование подъёмно-транспортное. Требования к изготовлению, ремонту и реконструкции металлоконструкций грузоподъёмных кранов.

Источник: https://remptm.ru/a94338-kontrol-kachestva-proizvodstva.html

И средства измерений при сборке деталей под сварку

Контроль перелома осей до и после сварки труб

Контролируемый параметр Условное обозначение параметра Номер рисунка Средства измерений. Требования к измерениям
1. Зазор в соединении а 3, а, б, в, г, д, е, ж, и, к, с, т Щуп, шаблон универсальный. Измерение – см. п. 6.4.8
2. Специальный зазор a 3, и, к Щуп. Измерение – см. п. 6.4.8
3. Смещение кромок деталей с внутренней стороны соединенияb 3, a Линейка и щуп. Измерение – см. п. 6.4.8
4. Смещение кромок деталей с наружной стороны соединенияF 3, а, б Линейка и щуп. Измерение – см. п. 6.4.8
5. Зазор между подкладной пластиной (кольцом) и внутренней поверхностью деталиb 3, б Шаблон универсальный или специальный. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру) соединения
6. Смещение привариваемого элемента в угловом соединенииZ 3, д Штангенциркуль, линейка. Измерения не менее чем в трех точках по длине
7. Размер перекрытия деталей в нахлесточном соединенииE 3, б, е Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине
8. Несимметричность штуцера 3, м Линейка. Измерения не менее чем в двух точках по длине
9. Смещение проволочной вставки с внутренней стороныb 3, ж Штангенциркуль, шаблон или щуп. Измерения выполняются после прихватки вставки к кромке разделки одной из деталей
10. Зазор в замке расплавляемого кольца (вставки)а Шаблон универсальный или щуп. Измерения выполняются после прихватки вставки к одной из деталей
11. Несимметричность углового соединения труб 3, н Контрольный стенд специальный. Измерения согласно п. 6.4.13
12. Расстояние от приваренного элемента крепления до кромки разделкиС 3, л Линейка. Измерению подлежит каждый элемент крепления
13. Катет шва приварки элемента крепленияК, К 3, л Линейка и щуп, штангенциркуль, шаблон. Измерению подлежит каждый шов
14. Перелом осей цилиндрических элементов и угловое смещение поверхностей листовК 3, п Линейка (L = 400 мм) и щуп. Измерения – см. п. 6.4.12
15. Длина прихватки 3, р Линейка и штангенциркуль. Измерения каждой прихватки
16. Высота прихваткиh 3, р Штангенциркуль. Измерения каждой прихватки
17. Расстояние между прихваткамиL 3, р Линейка. Измерения расстояния между прихватками соединения выполняются в случаях, когда расстояние между прихватками регламентируется технической документацией
18. Глубина проникновения штуцера во внутреннюю полостьС 3, с Шаблон специальный

Примечание. Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сварку.

6.4.8. Измерительный контроль величины зазора в соединении, величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях следует выполнять не реже чем через один метр по длине шва, но не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва, если в НД и ПТД не указаны другие требования.

При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует проводить по смещению наружных кромок деталей – размер F (рис. 3, а, б) или по смещению притупления “усов” V-образной разделки – размер Р (рис.

2, б, в, ж).

6.4.9. Измерения в первую очередь следует выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля.

6.4.10. Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.

Источник: https://studopedia.ru/8_148651_i-sredstva-izmereniy-pri-sborke-detaley-pod-svarku.html

Способы контроля качества сварочных швов

Контроль перелома осей до и после сварки труб

Качество сварочных работ и сварных соединений сильно влияет на прочность конструкций или герметичность резервуаров. Несоответствие сварных швов заданным характеристикам приводит к разрушениям конструкций с катастрофическими последствиями, то же относится и к системам, работающим с сосудами и трубопроводами под давлением.

Поэтому после сварочных работ в обязательном порядке готовое изделие подвергают испытаниям и контролю на предмет обнаружения дефектов в сварных соединениях.

Все процедуры по контролю над качеством сварки определены ГОСТом или руководящими документами. В них также указаны допустимые нормы погрешностей. После испытаний составляется акт и протоколы с результатами измерений.

Методы проверки

Контроль качества сварочных работ, выполняемых на производстве, может быть разрушающим и неразрушающим. Первые методы используются выборочно. Проверяется одно или несколько изделий из большой партии, или часть металлоизделия в строительной конструкции.

Оно проверяется по различным параметрам определенным протоколом испытаний. Но главным образом используют специальные приборы или материалы позволяющие проверить качество сварных соединений без разрушения конструкции.

Основными способами неразрушающего контроля качества сварки являются:

  • визуальный;
  • капиллярный;
  • проверка на проницаемость;
  • радиационный;
  • магнитный;
  • ультразвуковой.

Имеются и другие способы и виды контроля качества сварки, но в силу своей специфики они не получили распространения.

Проверка состояния сварных швов не является одноразовым актом, это результирующий этап, который показывает, как работает система контроля качества на предприятии.

Для минимизации дефектов сварочных соединений проводят операционный контроль работ. Регулярно проводится аттестация, на которой комиссия сначала дает разрешение на сварку контрольного соединения. При прохождении сварщиками этого испытания проверяются теоретические знания.

Перед началом работ проверяется квалификация сварщика, у него должно быть удостоверение на право сваривания определенных марок стали и наряд-допуск.

Инженер по сварке и контролер из службы техконтроля проверяют качество сборки, состояние кромок, работоспособность сварочного аппарата, контролирует температуру прогрева, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.

Контроль качества сварочных материалов осуществляется с момента поступления их на предприятие и до использования на сварочном посту. Проверку электродов проводят на каждом этапе хранения и использования, при необходимости их прокаливают.

При непосредственном проведении работ проверяют, какой режим сварки используется, дуговая сварка, аргонодуговая или иной вид сварки. Проверяют порядок наложения швов, размеры слоев и всего соединения.

Если предусмотрены специальные требования в проектно-технической документации, то и их реализацию. По завершении сваривания проверяет наличие клейма сварщика.

Внешний осмотр

Любая проверка качества сварных швов начинается с визуального контроля. Осматривают все 100% сварных соединений. Сначала проверяют геометрию и форму шва.

Визуальный контроль помогает выявить, наряду с наружными, часть внутренних изъянов. Так, переменные по габаритам валики швов и неравномерные складки говорят о непроварах, возникающих из-за частых обрывов электрической дуги.

Перед началом работ со сварных соединений удаляют шлак, окалины прочие загрязнения. Чтобы лучше можно было разглядеть дефекты, швы обрабатывают азотной кислотой (10%). Это придает матовость шву, что облегчает поиск изъянов.

После обработки кислотой необходимо провести тщательную протирку спиртом, чтобы предупредить ее вредное влияние на сплав.

Для повышения качества проверки можно использовать фонарь и оптическую лупу. Для контроля геометрических размеров применяют штангенциркуль и шаблоны.

Капиллярный метод

Данный способ контроля использует свойство жидкости затягиваться в очень мелкие капилляры. Быстрота и степень проникновения внутрь материала связана с его смачиваемостью и диаметром капилляров. Больше смачивается сплав и тоньше капилляры – глубже проникает жидкость.

Капиллярный способ контроля качества шва позволяет иметь дело не только с любыми металлами, но и с керамикой, пластмассой, стеклом. Главное его применение связано с проявлением внешних изъянов, которые невозможно или трудно определить невооруженным глазом. Иногда, используя, к примеру, керосин, можно обнаружить сквозные дефекты.

Способ очень простой, работает со времен возникновения потребности проверки сварочных швов. Для него даже разработан специальный ГОСТ 18442-80.

В капиллярном методе контроля качества сварки используют пенетранты – вещества, имеющие малое поверхностное натяжение и сильный цветовой контраст.

Проникая в дефектные зоны, и подсвечивая их, пенетранты визуализируют изъяны сварки. Их делают на основе воды, керосина, масла для трансформаторов и прочих жидкостей.

Наиболее чувствительные пенетранты могут проявить дефекты диаметром от 0,1 микрона. Капиллярный метод контроля качества сварки эффективен для дефектов до 0,5 мм шириной. При больших диаметрах пор или трещин он не работает.

Способ с применением пенетрантов заключается в очистке поверхности, нанесении контрольной жидкости и проявлении изъянов. Очень эффективен способ контроля сварных соединений с помощью керосина.

Несмотря на разнообразные приборы контроля качества сварки, проверку этим способом используют до сих пор. С одной стороны наносят раствор мела, дают время для сушки, затем с другой стороны шов смазывается керосином. Бракованные места проявляются через несколько часов в виде темных пятен.

Проверка сварных соединений на проницаемость

В случае применения сварки при изготовлении резервуаров требуется контроль герметичности. Для этого проводят испытания на непроницаемость соединений. Контроль качества проходит с применением газов или жидкостей.

Суть метода основана на создании большой разности давлений между наружной и внутренней областью емкости. При сквозных изъянах в сварном шве жидкость или газ будут переходить из области с высоким давлением в область с низким давлением.

В зависимости от используемого вещества и способа получения избыточного давления контроль проницаемости осуществляют пневматикой, гидравликой или вакуумом.

Пневматический способ

Применение пневматического метода контроля качества сварки требует накачивания резервуара каким-либо газом до давления величиной 150% от номинального.

Затем все сварные швы смачивают мыльным раствором. В местах протечек образуются пузыри, что очень легко фиксируется. Для лучшей визуализации используют добавку аммиака, а шов покрывают бинтом пропитанным фенолфталеином. В местах протечек появляются красные пятна.

Если нет возможности накачать емкость, то применяют способ обдува. С одной стороны шов обдувается под давлением не менее 2,5 атмосферы, а с другой обмазывается мыльным раствором. Если имеется брак, то он выявится в виде пузырьков.

Гидравлический способ

При гидравлическом способе контроля качества сварки проверяемая емкость заполняется водой или маслом. В сосуде создается избыточное давление, которое больше номинального в полтора раза.

Затем в течение определенного времени, обычно 10 минут, область вокруг шва обстукивают молотком со скругленным бойком. При наличии сквозного дефекта сварки появится течь. Если избыточное давление невелико, то время выдержки резервуара увеличивают до нескольких часов.

Магнитная дефектоскопия

Явление электромагнетизма используется в магнитных дефектоскопах. Каждый металл имеет свою степень магнитной проницаемости. При прохождении через неоднородные материалы магнитное поле искажается, что говорит о присутствии инородных элементов внутри структуры.

Это используется в приборе для контроля качества сварки. Он вырабатывает магнитное поле, которое проникает в исследуемый металл. Неоднородности фиксируются магнитопорошковым или магнитографическим способом.

В первом случае на сварной шов наносят ферромагнитный порошок. Там где происходит скопление порошка вероятнее всего непровар, нет сплошного соединения. Порошок может быть сухим или влажным, с примесью масла или керосина.

Во втором случае на шов накладывают ферромагнитную ленту. Затем ее пропускают через прибор, где анализируют все аномалии, зафиксированные на ленте, и определяют дефекты сварки.

Магнитный способ контроля качества имеет ограничения, связанные с самим принципом действия прибора. Он может проверять качество сварных соединений только ферромагнетиков, к которым некоторые стали и цветные металлы не относятся. Соответственно, такой способ контроля имеет ограниченное применение.

Ультразвуковая дефектоскопия

Для контроля качества сварки применяют ультразвук. Принцип действия аппарата основан на отражении ультразвуковых волн от границы соединения двух сред с различными акустическими свойствами.

Датчик и излучатель плотно прикладывают к исследуемому материалу, после чего устройством вырабатывается ультразвук. Он проходит через весь металл и отражается от задней стенки, возвращаясь, попадает на приемный сенсор, который в свою очередь преобразует ультразвук в электрические колебания. Прибор представляет полученный сигнал в виде изображения отраженных волн.

Если внутри металла присутствуют какие-нибудь изъяны, датчик зафиксирует искажение отраженной волны. Опытным путем установлено, что различные дефекты сварки по-разному себя проявляют на ультразвуковом дефектоскопе. Это позволило провести их классификацию. При соответствующем обучении специалист может точно определить вид брака в шве.

Способ контроля качества сварных соединений ультразвуком широко распространился благодаря простоте и удобству применения, относительно недорогому оборудованию, безопасности использования по сравнению с радиационным методом.

Минусом способа является трудность расшифровки графического изображения. Контроль качества соединения может сделать только сертифицированный специалист. Его проблематично использовать для контроля крупнозернистых металлов типа чугуна.

Радиационный метод

Для контроля качества сварки используют радиационные методы и устройства. По сути это тот же рентгеновский аппарат, используемый в больницах, или прибор с источником гамма-излучения, приспособленный для облучения сварных соединений.

Он основан на способности этих лучей, проникать через любые материалы. Интенсивность проникновения зависит от вида исследуемых веществ. Благодаря этому на фотопленке, стоящей за исследуемым изделием, остается изображение, характеризующее состояние данного материала.

Все дефекты сварки в виде неоднородностей выявляются на пленке. Метод контроля очень точный, но дорогой и вредный для людей, требует подготовительных работ по установке защитных экранов и проведения организационных мероприятий.

Оформление документации

Для проведения сварки предусматривается специальный журнал. Он является первичным документом, оформляющийся по требованиям СНиП. Проектная организация составляет перечень узлов в металлоконструкции, которые необходимо сдать заказчику с оформлением сварочных документов.

Помимо журнала, сварочные работы сопровождает схема стыков, прилагаются сертификаты на расходные материалы (электроды, флюс или присадочную проволоку) и акты по контролю качества снаружи изделия.

Если проводились ультразвуковые или иные специфические исследования, то результаты и заключения по ним также прилагаются.

Все это позволяет говорить о качестве сварке и надежности конструкции. Только после сдачи в полном объеме сварочной документации производятся дальнейшие процедуры по принятию металлоконструкций объекта.

Источник: https://svaring.com/welding/teorija/kontrol-kachestva-svarki

Травматолог.Ру
Добавить комментарий